二、活性染料
該類染料不耐熱，高溫易水解，宜采用冷軟水調成漿狀，再根據不同染料的水解穩定性采用合適溫度的軟水溶解，加熱軟水稀釋，冷卻后加軟水至規定液量。
低溫型（X型）：用冷水或30-35℃溫水 （已基本淘汰）
高溫型（K型、HE型等）：用70-80℃熱水
中溫型（KN、M型）：用60-70℃熱水
溶解度小的：用90℃熱水
三、還原染料
還原染料的溶解過程是一還原反應過程，溶解時，要根據所用還原劑的還原條件來確定溶解的溫度。如還原染料常用的還原劑是保險粉，在溶液中的最佳使用溫度為60℃，溫度過高會導致保險粉大量的分解。
（1）全浴法
染料放入染杯，先后加紅油和少量溫軟水調勻，然后加入規定量的氫氧化鈉和保險粉，再加軟水至所需浴量，在55℃下還原。
（2）干缸法
染料放入染杯，先后加紅油和少量溫軟水調勻，然后加氫氧化鈉和保險粉用量的三分之二，使染液量為總量的三分之一，要根據所用還原劑的還原條件來確定溶解的溫度。將剩余的氫氧化鈉、保險粉加入染杯，并加軟水至所需浴量。

四、硫化染料
準確稱取所需量的染料于燒杯中，用冷軟水調成漿狀，然后加入事先已溶解好的硫化鈉染液，沸煮10min。加熱軟水稀釋，冷卻后加軟水至規定液量。

五、分散染料
溫度過高分散染料易結晶析出。化料時宜先用冷軟水調漿，再用40℃以下冷軟水化料，加軟水至規定液量。
六、酸性染料
酸性染料的耐熱穩定性相對較好，酸性染料化料時先用冷軟水將染料調成漿狀，再沖沸軟水攪拌溶解，加熱軟水稀釋，冷卻后加軟水至規定液量。
七、陽離子染料
陽離子染料的耐熱穩定性相對較好，化料時先用濃醋酸（助溶）將染料調成漿狀，再沖沸軟水攪拌溶解，加熱水稀釋，冷卻后加軟水至規定液量。

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實際處理工藝需精準控制關鍵參數。典型工藝為：將粉碎后的廢棄聚酯織物與甘油按1:5-1:10的浴比混合，加入少量堿性助劑（如純堿，質量分數1%-3%）調節體系pH至8-9，在180-220℃下反應2-4小時。堿性條件能促進染料分子的電離，增強其與甘油的相互作用；高溫則加速染料擴散，提升脫色效率。對于深色織物（如黑色、藏青色），可通過延長反應時間或提高甘油濃度（浴比 1:12）增強效果，脫色率可達85%以上。
與傳統脫色方法相比，甘油脫色技術優勢顯著。傳統的高溫堿煮法雖能脫色，但會導致聚酯纖維水解，斷裂強力損失達30%以上；而甘油體系在相同溫度下對聚酯的損傷較小，強力保留率可達80%以上。相較于有機溶劑（如 N,N – 二甲基甲酰胺）脫色，甘油源于天然油脂，生物降解性好，無有毒揮發物釋放，且可通過減壓蒸餾回收重復使用（回收率>80%），降低處理成本。此外，甘油的高保濕性還能減少處理過程中纖維的脆化，有利于后續紡絲或再造加工。
工藝優化中需注意解決兩個問題：一是部分難溶性染料（如蒽醌類）脫色不完全，可通過添加0.5%-1%的表面活性劑（如吐溫-80）改善甘油對染料的潤濕性；二是高溫下甘油易發生輕微氧化，需在氮氣保護下反應以避免體系變色。脫色后的織物經熱水洗滌去除殘留甘油，干燥后即可獲得白度良好的聚酯原料，可直接用于熔融紡絲或制備再生聚酯切片。

將二者復配使用時，呈現明顯的協同增效作用。工藝上通常采用 “先 PAC 后脫色劑” 的投加順序：PAC 先通過無機膠體的吸附作用去除部分懸浮物和膠體，降低廢水濁度，為脫色劑與染料分子的接觸創造條件；隨后投加的季銨型陽離子脫色劑，可針對性結合剩余的可溶性染料分子，通過有機高分子的架橋作用強化絮體形成。這種組合不僅將脫色率提升至 95% 以上，還能減少 PAC 用量 30%-50%，降低污泥處理成本。
實際應用中需優化關鍵工藝參數。PAC 投加量通常為 50-150mg/L，季銨型陽離子脫色劑投加量為 10-30mg/L，具體需根據廢水色度和 COD 值調整。pH 值控制在 6-8 時效果最佳：酸性過強會導致季銨基團質子化受阻，降低電荷密度；堿性過強則會使 PAC 水解產物轉化為氫氧化鋁沉淀，喪失混凝活性。攪拌條件也需嚴格控制，快混階段（150-200r/min）確保藥劑均勻分散，慢混階段（30-50r/min）促進絮體生長而不打碎顆粒，反應時間總計 15-20 分鐘即可達到理想效果。
該協同工藝在不同類型印染廢水處理中均表現優異。處理活性染料廢水時，脫色率穩定在 92% 以上，COD 去除率可達 70%-80%；針對高色度的硫化染料廢水，通過 PAC 預處理去除硫化物沉淀后，季銨型脫色劑可有效吸附殘留染料，最終出水色度接近無色。此外，該工藝產生的污泥脫水性能良好，經板框壓濾后含水率可降至 70% 以下，便于后續處置。
與其他深度處理技術相比，季銨型陽離子脫色劑與 PAC 的混凝工藝具有成本低、操作簡便、處理效率高的優勢，尤其適合中小型印染企業的深度處理升級。隨著環保要求趨嚴，通過優化藥劑配比和工藝參數，該組合技術將在印染廢水達標排放中發揮更重要的作用。

生物處理技術是降解糖類有機物的主流手段，可分為好氧和厭氧兩類工藝。好氧生物處理適用于中低濃度含糖廢水（COD＜5000mg/L），通過活性污泥法或生物膜法實現污染物去除。活性污泥法中，好氧微生物在曝氣環境下將糖類氧化分解為 CO?和 H?O，COD 去除率可達 80%-95%，但需控制污泥負荷和曝氣強度以避免污泥膨脹。生物膜法則利用載體表面的微生物膜吸附降解糖類，污泥產量低，抗沖擊性強，適合含懸浮物的果汁加工廢水等場景。

厭氧生物處理多用于高濃度含糖廢水（COD＞5000mg/L），兼具污染治理與能源回收雙重價值。UASB（上流式厭氧污泥床）是典型工藝，通過顆粒污泥中的產甲烷菌將糖類轉化為沼氣，COD 負荷可達 5-15kg/(m3?d)，去除率 70%-90%，廣泛應用于啤酒、酒精釀造廢水處理。IC（內循環厭氧反應器）則通過沼氣提升形成內循環，負荷更高（15-30kg/(m3?d)），占地面積小，適合大型制糖廠等高濃度廢水處理。

在生物處理工藝中，為確保微生物的高效代謝，常需投加特定藥劑來優化環境或補充營養。例如在厭氧處理高濃度含糖廢水時，像 UASB（上流式厭氧污泥床）這類工藝，微生物的生長和代謝需要適宜的酸堿度。為維持 pH 值在 6.8 – 7.2 的最佳區間，避免因糖類分解產生的有機酸導致體系酸化，從而抑制產甲烷菌的活性，常投加碳酸氫鈉等堿性藥劑進行 pH 調節。此外，微生物生長還需氮、磷等營養元素，當廢水中這些營養物質比例失衡時，需添加磷酸二氫鉀等補充磷源，尿素等補充氮源，以確保微生物的正常代謝，提高廢水處理效率。

對于含氮、磷的含糖廢水，缺氧 – 好氧聯合工藝（A/O、A2/O）更為適用。缺氧段利用糖類作為碳源實現反硝化脫氮，好氧段完成硝化反應和剩余有機物降解，可同步去除 COD、氮、磷，出水能滿足一級排放標準。

物化技術常作為生物處理的預處理或深度處理環節。預處理階段，混凝沉淀或氣浮工藝可去除 20%-40% 的 COD 和懸浮物，減少后續生物處理負荷；超高濃度廢水（COD＞50000mg/L）需先經稀釋調節至適宜濃度，避免微生物滲透壓失衡；酸化水解則能將淀粉等復雜糖類分解為小分子物質，提升可生化性。深度處理中，膜分離技術可截留殘留有機物，使出水 COD 降至 50mg/L 以下；高級氧化技術（如 Fenton 氧化）能降解難生物降解成分，作為應急保障手段。

在物化處理環節，絮凝劑和混凝劑用于去除廢水中的懸浮物和膠體物質，降低 COD。聚合氯化鋁（PAC）是常用的無機混凝劑，它在水中水解形成多核絡合物，通過壓縮雙電層、吸附電中和等作用，使膠體顆粒脫穩聚集，形成較大絮體，便于后續沉淀或氣浮分離。聚丙烯酰胺（PAM）作為有機絮凝劑，依據其離子特性分為陽離子型、陰離子型和非離子型。對于含糖廢水，陽離子型 PAM 能有效中和帶負電的膠體顆粒，在顆粒間產生架橋作用，促進絮凝，提高沉淀效果。在實際應用中，常將 PAC 與 PAM 復配使用，先投加 PAC 進行初步混凝，再添加 PAM 強化絮凝，可顯著提高對廢水中懸浮物和部分有機物的去除率，減輕后續生物處理的負荷。

實際工程中多采用組合工藝：高濃度廢水采用“預處理 + 厭氧 + 好氧 + 深度處理” 流程，如酒精廢水經 UASB 處理后，再通過活性污泥法和膜分離實現達標；中低濃度的果汁廢水可經酸化水解后進入生物膜系統，最終消毒排放。同時，厭氧處理產生的沼氣可回收發電，好氧污泥可制成有機肥，實現資源循環利用。

當前，含糖廢水處理需應對高糖導致的污泥膨脹、厭氧系統酸化等挑戰。未來，隨著耐高糖功能菌種的開發和智能化調控技術的應用，結合“厭氧產沼 + 中水回用” 的閉環模式，將進一步提升處理效率與資源利用率。